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談一下關于印刷云城橡膠輥表面粗糙度差怎么辦?

文章出處:公司動態 責任編輯:惠州市惠利興五金機械配件有限公司 發表時間:2025-07-07
  ?印刷橡膠輥表面粗糙度差會直接影響印刷質量(如墨層均勻性、網點清晰度等),需從材料、加工工藝、設備狀態及后期處理等方面分析原因并針對性解決。以下是具體排查方向和解決措施:
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一、材料與配方問題排查
橡膠材質選擇不當
原因:橡膠硬度、彈性模量不符合印刷需求(如硬度太低易粘墨,太高則表面易刮傷),或生膠純度不足(含雜質)導致表面顆粒感明顯。
解決方法:
根據印刷工藝選擇適配材質:
柔印 / 凹印:常用丁腈橡膠(NBR)、氯丁橡膠(CR),硬度 40~70 Shore A;
膠印:優先天然橡膠(NR)或硅橡膠(VMQ),硬度 60~80 Shore A。
要求供應商提供高純度生膠,避免填充劑(如炭黑、碳酸鈣)顆粒過大或分散不均。
硫化工藝缺陷
原因:硫化溫度 / 時間控制不當,導致橡膠分子交聯不充分(欠硫)或過硫,表面出現氣泡、凹凸不平。
解決方法:
嚴格按配方設定硫化參數(如丁腈橡膠硫化溫度 150~180℃,時間 10~30 分鐘),通過硫化儀測試最佳硫化點。
硫化前對膠料充分混煉,排除氣泡(可采用真空硫化設備)。
二、加工工藝與設備問題解決
車削 / 磨削工藝參數不合理
原因:
切削速度過高導致橡膠熱熔粘連刀具,形成 “毛刺”;
進給量過大造成表面刀痕深;
砂輪粒度選擇不當(如粗磨用 120# 砂輪,精磨未換 240# 以上)。
解決方法:
優化切削參數:
車削橡膠時,切削速度控制在 50~100m/min(避免高溫粘刀),進給量 0.05~0.1mm/r;
磨削時,砂輪線速度 15~25m/s,采用水溶性磨削液充分冷卻,防止橡膠碳化。
分級加工:粗磨留 0.5~1mm 余量,精磨分 2~3 次進行,最終磨削余量≤0.1mm。
設備精度不足或振動
原因:磨床導軌磨損、主軸跳動超差(>0.02mm),或工件裝夾不牢固導致加工時振動。
解決方法:
定期校準磨床精度,用千分表檢測主軸徑向跳動和導軌直線度,超差時更換軸承或修復導軌;
裝夾橡膠輥時,使用兩端頂尖 + 中心架支撐(長徑比>5 時),避免懸臂加工;
機床地基加裝減震墊,遠離沖壓設備等振動源。
三、表面處理與后加工優化
拋光工藝改進
原因:拋光輪材質過硬或拋光劑顆粒粗大,導致表面劃痕;手工拋光力度不均勻。
解決方法:
采用聚氨酯拋光輪(硬度 30~50 Shore A)配合細粒度拋光膏(如氧化鈰,粒度≤10μm);
機械拋光時控制轉速 800~1200r/min,拋光壓力均勻(可采用自動拋光設備);
對于高精度需求,可增加 “電化學拋光” 或 “激光拋光” 工藝,消除微觀凹凸。
表面缺陷修復
局部凹陷 / 氣泡:用同材質橡膠膏填補,固化后重新磨削拋光;
輕微劃痕:用細砂紙(1000# 以上)配合煤油手工精拋,或采用等離子體處理表面,提升平整度。
四、質量檢測與過程控制
粗糙度量化檢測
用表面粗糙度儀(如觸針式或光學式)檢測,目標值:
膠印輥:Ra 0.2~0.8μm;
柔印 / 凹印輥:Ra 0.4~1.2μm(根據網點精度調整)。
每根輥抽檢 3~5 個截面,避免單點誤差。
過程防錯措施
建立 “加工 - 檢測 - 記錄” 流程,對關鍵參數(如切削速度、砂輪粒度)掛牌標識;
新批次橡膠料先做小樣測試,確認粗糙度達標后再批量生產。

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