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談一談導致黃圃PU膠輥使用中產生脫膠原因是什么?

文章出處:公司動態(tài) 責任編輯:惠州市惠利興五金機械配件有限公司 發(fā)表時間:2025-06-09
  ?PU膠輥(聚氨酯膠輥)在使用中出現脫膠(膠層與基材分離)的原因較為復雜,可能涉及材料、工藝、使用環(huán)境及維護等多個環(huán)節(jié)。以下是常見原因及分析:
?談一談導致黃圃PU膠輥使用中產生脫膠原因是什么?的圖片
一、材料匹配問題
基材與膠層附著力不足
金屬基材(如鋼輥)表面處理不當(未除銹、油污未清潔、粗糙度不足),導致聚氨酯膠層無法有效附著。
基材材質與膠黏劑兼容性差(如基材表面存在氧化膜、鍍層與膠黏劑反應),降低結合力。
膠黏劑選擇不當
未根據使用場景選擇合適類型的膠黏劑(如常溫固化膠黏劑用于高溫環(huán)境,導致熱膨脹系數差異過大)。
膠黏劑本身性能缺陷(如固化后韌性不足、耐化學性差),無法承受長期應力或環(huán)境侵蝕。
二、生產工藝缺陷
基材預處理不徹底
未進行噴砂、打磨或化學清洗,導致表面殘留油脂、氧化物或雜質,影響膠層黏結。
預處理后未及時涂膠,基材表面再次氧化或污染。
涂膠工藝問題
膠黏劑涂布不均勻、厚度過薄或過厚,導致局部黏結力不足或固化不完全。
多層涂膠時,層間干燥不充分或間隔時間過長,影響層間附著力。
固化條件控制不當
固化溫度、時間不足(如常溫固化膠未達到完全交聯),導致膠層強度未達標。
高溫固化時升溫 / 降溫速率過快,膠層與基材因熱脹冷縮差異產生內應力。
三、使用環(huán)境影響
機械應力過載
膠輥長期承受超設計負荷的壓力、摩擦力或剪切力(如印刷壓力過大、輸送重載物料),導致膠層從基材表面剝離。
頻繁啟停、換向或轉速突變,引發(fā)膠層疲勞開裂。
環(huán)境溫度異常
長期在高溫環(huán)境下使用(超過 PU 膠耐溫極限,如超過 80℃),膠黏劑軟化或降解,黏結力下降。
低溫環(huán)境導致膠層硬化變脆,抗沖擊性能降低,易因外力沖擊脫膠。
化學腐蝕
接觸溶劑、酸堿性介質(如印刷油墨中的溶劑、清洗液),導致 PU 膠層溶脹、溶解或化學反應,破壞黏結界面。
腐蝕性氣體(如潮濕環(huán)境下的硫化物)長期侵蝕膠層與基材結合處。
濕度與水分影響
高濕度環(huán)境中,膠黏劑吸濕后發(fā)生水解反應(尤其是聚氨酯膠對水分敏感),導致交聯結構破壞。
基材與膠層間滲入水分,形成 “水楔” 效應,加速脫膠。
四、維護與操作不當
清潔方式不當
使用尖銳工具(如鋼絲刷)清潔膠輥,刮傷膠層與基材界面,形成初始裂紋。
清潔劑選擇錯誤(如強腐蝕性溶劑),侵蝕膠黏劑或基材表面。
存放與運輸問題
膠輥長期堆放受壓,或存放于高溫、潮濕環(huán)境中,導致膠層老化或黏結界面松弛。
運輸過程中受劇烈振動、撞擊,造成膠層與基材局部脫離。
超期使用與老化
膠輥超過設計使用壽命,PU 膠層自然老化(分子鏈斷裂、硬化),黏結力衰退。
五、其他潛在因素
設計缺陷:膠輥結構設計不合理(如膠層厚度不均、過渡圓角過小),導致應力集中。
原材料質量波動:膠黏劑或 PU 膠本身批次質量不穩(wěn)定(如固化劑比例偏差、填料分散不均)。
解決方案建議
優(yōu)化生產工藝:
嚴格基材預處理(噴砂、化學清洗、打底涂),確保表面清潔粗糙;
選擇匹配的膠黏劑(如聚氨酯專用膠),控制涂膠厚度與固化條件。
改善使用環(huán)境:
避免超溫、超載運行,控制介質腐蝕性;
定期清潔膠輥,使用中性清潔劑,避免機械損傷。
加強質量檢測:
生產過程中進行黏結強度測試(如剝離試驗);
定期檢查膠輥表面,發(fā)現早期脫膠跡象(如氣泡、邊緣翹起)及時處理。
通過系統(tǒng)性排查材料、工藝、環(huán)境及維護環(huán)節(jié),可有效減少 PU 膠輥脫膠問題的發(fā)生。

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