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淺析導致造紙膠輥質量表面易有傷痕和麻眼如何解決?

文章出處:公司動態 責任編輯:惠州市惠利興五金機械配件有限公司 發表時間:2025-05-16
  ?造紙膠輥表面出現傷痕和麻眼會直接影響紙張質量和生產效率,需從原材料、生產工藝、使用維護等多維度分析原因并針對性解決。以下是常見成因及解決方案:
?淺析導致造紙膠輥質量表面易有傷痕和麻眼如何解決?的圖片
一、原材料與配方問題
1. 膠料選擇不當
成因:
膠料硬度、彈性與耐磨性不匹配生產需求(如硬度過高易脆裂,過低易磨損)。
橡膠主體材料(如天然膠、丁腈膠、氯丁膠)耐腐蝕性不足,受紙漿化學品侵蝕后表面起泡、麻眼。
解決方案:
根據工況選擇膠料:
壓榨輥:選用高彈性天然膠或丁苯膠(硬度 60-80 Shore A),耐壓縮變形。
涂布輥:選用耐溶劑的丁腈膠或聚氨酯膠(硬度 80-95 Shore A),抗化學腐蝕。
增加膠料中耐磨填料(如炭黑、白炭黑)和防老劑(如 4010NA),提升抗老化和抗撕裂性能。
2. 膠料混煉工藝缺陷
成因:
混煉不均勻導致膠料中存在氣泡、雜質顆粒,硫化后形成表面麻眼。
硫磺、促進劑等配合劑分散不均,局部硫化過度或不足,產生脆化點。
解決方案:
優化混煉流程:
控制輥溫(前輥 40-50℃,后輥 50-60℃),避免膠料焦燒。
采用分段混煉法(先加生膠和軟化劑,再加填料和硫化劑),確保配合劑充分分散。
混煉后進行濾膠處理(通過 80-100 目濾網),去除雜質和氣泡。
二、生產工藝問題
1. 硫化工藝不合理
成因:
硫化溫度過高或時間過長,導致膠料過硫開裂;溫度過低或時間不足,硫化不充分易磨損起毛。
硫化壓力不足(如<8-15MPa),膠料與芯軸結合不緊密,表面產生氣泡或脫層。
解決方案:
制定精準硫化曲線:
低溫長時間硫化(如 120℃×3-4 小時)適用于厚膠層,減少內外溫差導致的應力開裂。
高溫短時間硫化(如 150℃×1-2 小時)配合高壓(≥15MPa),提升生產效率并確保膠層致密。
硫化前對膠輥坯料進行真空脫氣(真空度≤-0.08MPa,保持 30 分鐘),排除內部空氣。
2. 車磨加工精度不足
成因:
車削時刀具鈍或進給速度過快,導致膠面撕裂形成傷痕。
磨削砂輪目數不當(如粗磨用 80 目砂輪后直接精磨),表面殘留粗磨痕跡,拋光不徹底形成麻眼。
解決方案:
優化加工參數:
車削:使用鋒利金剛石刀具,切削速度控制在 100-150m/min,進給量 0.1-0.3mm/r,避免啃膠。
磨削:分階段加工(粗磨 120 目→半精磨 240 目→精磨 400 目),最后用 800 目以上砂紙或羊毛輪拋光,表面粗糙度 Ra≤0.8μm。
加工后進行表面探傷(如熒光滲透檢測),剔除隱藏傷痕的膠輥。
三、使用與維護問題
1. 操作不當導致機械損傷
成因:
膠輥與金屬輥間隙調整過緊,或紙漿中混入硬物(如金屬屑、砂粒),碾壓后造成表面劃傷、凹坑。
停機時未及時清洗膠輥,紙漿干結后硬度增加,再次啟動時磨損膠面。
解決方案:
安裝在線雜質過濾裝置(如振框篩、除砂器),清除紙漿中的硬質顆粒。
設定合理輥間壓力:壓榨輥線壓力通常為 80-150kN/m,根據紙種調整,避免過載。
停機后立即用溫水(40-50℃)+ 中性清潔劑沖洗膠輥表面,清除殘留漿料和化學品。
2. 腐蝕與老化
成因:
紙漿 pH 值過高(>10)或含氯漂白劑,長期接觸導致橡膠溶脹、龜裂。
膠輥長期暴露在陽光下或高溫環境中,橡膠氧化加速,表面出現脆化麻點。
解決方案:
選擇耐腐蝕膠料:如氯丁膠(耐酸堿性較好)或三元乙丙膠(耐氧化物侵蝕),適應強腐蝕工況。
膠輥表面涂布防腐蝕涂層(如環氧樹脂或聚氨酯清漆),形成隔離保護層。
改善車間環境:控制溫度≤35℃,避免陽光直射,膠輥閑置時用遮光布覆蓋。
四、設備與工裝問題
1. 膠輥安裝精度不足
成因:
膠輥軸頭與軸承配合間隙過大(>0.05mm),運轉時產生振動,導致表面磨損不均。
多輥組安裝時平行度誤差>0.1mm/m,膠輥局部受力集中,加速疲勞破損。
解決方案:
軸頭與軸承采用過盈配合(公差 H7/k6),安裝前用液氮冷卻軸頭,確保裝配精度。
使用激光對中儀校準輥組平行度,保證各輥軸線平行度≤0.03mm/m,減少偏磨。
2. 清洗裝置設計缺陷
成因:
噴淋管噴嘴堵塞或角度不當,清洗液無法有效沖刷膠輥表面,殘留漿料硬化后形成磨粒。
刮刀材質過硬(如金屬刮刀)或壓力過大,長期使用刮傷膠面。
解決方案:
采用軟質聚氨酯刮刀(硬度 70-80 Shore A),刮刀與膠輥接觸壓力控制在 0.1-0.3MPa。
優化噴淋系統:噴嘴孔徑 2-3mm,噴射角度與膠輥切線呈 30-45°,水壓 0.3-0.5MPa,確保無清洗盲區。
五、質量檢測與改進流程
入庫檢驗:
用表面粗糙度儀檢測膠輥 Ra 值(≤0.8μm 為合格),用投影儀檢查傷痕深度(≤0.2mm)。
進行硬度均勻性測試(每 100mm 測一點,硬度差≤2 Shore A)。
壽命測試:
在模擬工況下運行膠輥 500 小時,觀察表面磨損量(≤0.1mm/1000 小時)和麻眼密度(≤5 個 / 100cm2)。
持續改進:
建立膠輥故障數據庫,統計傷痕和麻眼的高發位置與類型,針對性調整工藝參數(如某批次膠料硫化時間從 2 小時延長至 2.5 小時)。

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