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鋁芯金東膠輪生產過程中如何提高質量?

文章出處:公司動態 責任編輯:惠州市惠利興五金機械配件有限公司 發表時間:2025-03-13
  ?在鋁芯膠輪生產過程中,可從原材料選擇、生產工藝控制、質量檢測等方面采取措施來提高質量,具體如下:
?鋁芯金東膠輪生產過程中如何提高質量?的圖片
原材料控制
鋁芯材質:選用純度高、雜質少的鋁合金材料,確保鋁芯具有良好的強度和尺寸穩定性。對采購的鋁芯進行嚴格的檢驗,包括化學成分分析、硬度檢測、探傷檢查等,防止不合格品進入生產環節。
橡膠材料:根據膠輪的使用要求,選擇合適的橡膠品種和型號,如天然橡膠、丁腈橡膠等。關注橡膠的物理性能,如拉伸強度、耐磨性、彈性等指標,同時確保橡膠的門尼粘度等加工性能符合要求,以保證在生產過程中能夠順利成型和硫化。此外,要對橡膠原材料進行嚴格的驗收,檢查其外觀、包裝是否完好,有無過期、變質等情況。
生產工藝控制
鋁芯加工
精密加工:采用高精度的加工設備和先進的加工工藝,對鋁芯進行車削、磨削等加工,保證鋁芯的尺寸精度和表面粗糙度符合設計要求。例如,控制鋁芯的外徑、內徑、厚度等尺寸公差在 ±0.01mm 以內,表面粗糙度達到 Ra0.8 - Ra1.6μm。
表面處理:對鋁芯表面進行陽極氧化、化學鍍鎳等處理,提高鋁芯表面的硬度、耐腐蝕性和與橡膠的粘結性能。處理后的鋁芯表面應無明顯的劃傷、氧化膜剝落等缺陷。
橡膠混煉
配方優化:根據膠輪的性能要求,精確設計橡膠配方,合理調整各種配合劑的用量,如硫化劑、促進劑、防老劑、填充劑等。通過試驗和優化,使橡膠混煉膠具有良好的加工性能和物理性能。
混煉工藝控制:采用先進的混煉設備,如密煉機、開煉機等,嚴格控制混煉溫度、時間和轉速等工藝參數。例如,密煉機混煉時,第一段混煉溫度控制在 130 - 140℃,時間為 5 - 8 分鐘;第二段混煉溫度控制在 160 - 170℃,時間為 3 - 5 分鐘。混煉后的膠料應質地均勻,無明顯的膠料結塊、生膠未分散等現象。
成型工藝
模具設計與制造:設計合理的模具結構,保證膠輪在成型過程中橡膠能夠均勻地填充模具型腔,避免出現缺膠、氣泡等缺陷。模具的加工精度要高,表面粗糙度要低,以保證膠輪的外觀質量和尺寸精度。例如,模具型腔的尺寸公差控制在 ±0.05mm 以內,表面粗糙度達到 Ra0.4 - Ra0.8μm。
成型操作:在成型過程中,要嚴格按照工藝要求進行操作,如控制橡膠的投放量、鋁芯的定位精度、模具的合模壓力和速度等。采用自動化的成型設備,提高成型工藝的穩定性和重復性。例如,橡膠投放量的誤差控制在 ±5g 以內,鋁芯的定位精度控制在 ±0.05mm 以內。
硫化工藝
硫化參數設定:根據橡膠的種類和配方,精確設定硫化溫度、壓力和時間等工藝參數。例如,對于丁腈橡膠膠輪,硫化溫度一般控制在 160 - 170℃,硫化壓力控制在 10 - 15MPa,硫化時間根據膠輪的厚度和大小確定,一般為 10 - 30 分鐘。
硫化設備維護:定期對硫化設備進行維護和保養,確保設備的溫度、壓力控制精度符合要求。例如,硫化罐的溫度均勻性控制在 ±2℃以內,壓力控制精度在 ±0.5MPa 以內。
質量檢測
過程檢驗:在生產過程中,加強對各工序的質量檢驗,如鋁芯加工后的尺寸精度檢驗、橡膠混煉膠的性能檢測、成型后的半成品外觀和尺寸檢查等。及時發現和糾正生產過程中的質量問題,防止不合格品流入下一道工序。
成品檢驗:對生產出的鋁芯膠輪進行全面的質量檢驗,包括外觀檢查(如有無氣泡、缺膠、飛邊等)、尺寸精度測量(如外徑、內徑、寬度等)、物理性能測試(如拉伸強度、硬度、耐磨性等)以及動平衡試驗等。只有各項指標都符合標準要求的產品才能判定為合格產品。
檢測設備更新:定期更新和維護檢測設備,確保檢測數據的準確性和可靠性。例如,采用高精度的三坐標測量儀進行尺寸精度測量,使用電子萬能試驗機進行物理性能測試等。
人員培訓與管理
技能培訓:定期對生產人員進行技能培訓,使其熟悉生產工藝和操作規范,掌握先進的生產技術和質量控制方法。例如,開展橡膠混煉工藝培訓、模具操作培訓、硫化工藝培訓等,提高生產人員的技能水平。
質量意識培養:加強對員工的質量意識教育,使員工認識到質量是企業的生命,樹立 “質量第一” 的觀念。通過開展質量月活動、質量問題分析會等形式,提高員工對產品質量的重視程度。
環境控制
生產環境清潔:保持生產車間的清潔衛生,防止灰塵、雜質等混入橡膠材料或附著在鋁芯表面,影響產品質量。定期對車間進行清掃和消毒,安裝空氣凈化設備,控制車間內的粉塵含量。
溫濕度控制:控制生產環境的溫度和濕度,避免溫濕度變化對橡膠材料的性能和生產工藝產生不利影響。例如,將車間溫度控制在 20 - 25℃,濕度控制在 40% - 60%。

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